工場では、原材料や部品、仕掛品、完成品など、製造の各段階でさまざまなモノを保管しています。
しかし、在庫や生産量が増えるにつれて保管場所が足りなくなり、通路や作業エリアにまでモノが置かれてしまうことがあります。
工場の保管スペース不足は、建物や保管エリアの狭さだけが原因ではありません。
過剰在庫、工程間での仕掛品の滞留、出荷待ち製品の増加、保管方法やレイアウトなどが関係している場合もあります。
この記事では、工場の保管スペースが不足する原因と、今あるスペースを有効活用するための具体的な改善方法を紹介します。
欠品を避けるために必要以上の数量を発注すると、原材料や部品の在庫が増え、保管スペースを圧迫する原因になります。
また、生産計画の変更や製品の仕様変更によって、使われないまま残る在庫が増えることもあります。
仕掛品とは、加工や組立の途中にある、まだ完成していない製品や部品のことです。
前工程で作った数量に対して次工程の処理が追いつかない場合や、組立に必要な部品がそろわない場合は、工程間に仕掛品がたまります。
その結果、本来は一時的に置くはずの場所が埋まり、別のスペースに仮置きが広がるケースもあります。
生産が完了した製品は、出荷までの間、工場内などで一時的に保管されます。
しかし、生産計画と出荷計画にずれが生じると、完成品の保管期間が長くなったり、一度に保管する数量が増えたりすることがあります。
また、大型製品やパレット単位で保管する製品では、出荷待ちの数量が少し増えるだけでも、広い保管スペースが必要になる場合があります。
品目の大きさに対して棚が大きすぎる、棚の上部空間を使えていない、保管場所が分散しているなど、スペースの使い方が原因となるケースもあります。
また、仮置きのルールが曖昧だと、空いている場所にモノを置く運用が定着し、通路や作業スペースを圧迫しやすくなります。
工場の保管スペース不足を改善するには、棚や保管設備を増やす前に、「保管する量を減らせないか」「モノの滞留を減らせないか」「既存スペースを有効活用できないか」という3つの視点から考えることが有効です。
ここでは、この3つの視点をもとに、具体的な7つの改善方法を紹介します。
まずは、長期間使用していない原材料や部品、旧仕様の部品、用途が不明な保管品などを洗い出します。
品目ごとに最終使用日や今後の使用予定を確認し、必要なモノと不要なモノを整理しましょう。
不要と判断したモノは、廃棄だけでなく、他工程での転用や取引先への返品が可能かも検討します。
ただし、品質保証上の理由で保管が必要なものや、今後の保守・補修に必要な部品などは、単に使用頻度が低いという理由だけで処分しないよう注意します。
在庫を整理しても、必要以上の数量を発注し続けていれば、再び保管スペースが不足します。
品目ごとに使用量、調達リードタイム、発注単位、欠品時の影響を確認し、在庫量や発注のタイミングを見直します。
例えば、大量にまとめて発注していた部品を、仕入先との調整によって少量ずつ納入してもらえれば、一度に保管する数量を減らせる可能性があります。
ただし、発注回数の増加による費用や納期遅延のリスクもあるため、保管スペースだけでなく調達条件も含めて判断する必要があります。
工程間に仕掛品がたまっている場合は、置き場を増やすだけでなく、滞留の原因を調べます。
例えば、前工程の生産量が次工程の処理能力を上回っている、必要な部品がそろわず組立を開始できない、搬送待ちが発生しているといった原因が考えられます。
改善策としては、次のような方法があります。
しかし、仕掛品を一律に減らすと、設備停止や供給遅れによって次工程が止まる場合もあります。
工程の特性や必要な緩衝在庫を考慮しながら、適切な仕掛品の数量を見極めることも必要です。
完成品が保管場所を圧迫している場合は、生産完了から出荷までの日数や、出荷待ちの数量を確認します。
生産計画と出荷予定を照らし合わせ、必要以上に早く完成品を作っていないか、出荷のタイミングを調整できないかを検討します。
製品の特性や納品条件によっては、出荷頻度や保管場所の見直しも選択肢になります。
ただし、出荷頻度や保管場所の変更は、輸送費や納品先の受け入れ条件なども含めて判断する必要があります。
保管数量をすぐに減らせない場合は、現在の保管設備を見直します。
例えば、小さな部品を大きな棚に少量ずつ置いている場合は、収納箱や仕切りを活用することで、同じ棚に収納できる品目を増やせる可能性があります。
棚の高さや段数を見直す方法もありますが、積載荷重、棚の転倒防止、荷役作業時の安全性を優先します。高く積めばよいというわけではなく、作業者や搬送機器が安全に出し入れできる状態を維持しましょう。
分散している保管場所を集約したり、保管量に合わせて配置を見直したりすることで、既存スペースの無駄を減らせます。
また、作業や搬送の流れを考慮して保管場所を配置することで、運搬距離の短縮にもつながります。
仮置き場については、置いてよいモノや数量、期限などのルールを決め、仮置きが常態化しないようにします。
なお、レイアウトの変更時は、通路や非常口、設備の点検・保守に必要なスペースを確保し、安全性にも配慮する必要があります。
品目・数量・保管場所をひも付けて管理することで、どこに何が、どのくらいあるかを把握できるようになります。
また、保管場所の使用状況を確認できれば、空いているスペースを活用しやすくなり、不要な仮置きの削減にもつながります。
品目ごとに保管場所を固定する方法のほか、空いている場所を状況に応じて利用するフリーロケーションという方法もあります。
ただし、フリーロケーションでは入庫や移動のたびに保管場所を正確に記録する必要があります。
原材料・部品、仕掛品、完成品などの保管場所や数量、使用しているスペースの広さを確認します。
特に、通路へのはみ出し、長期間動いていない在庫、仮置きが増えている場所などを記録しておくと、改善対象を絞り込みやすくなります。
保管量そのものが多いのか、保管設備の使い方に無駄があるのか、工程間でモノが滞留しているのか、原因を整理します。
原因によって有効な対策は異なるため、棚を増やす前に、モノがたまる理由を確認しましょう。
保管スペースを大きく占めている品目や、仮置きが頻繁に発生するエリアから対策を実施します。
例えば、長期滞留品の整理と棚の配置変更を一部のエリアで試し、作業への影響を確認してから他のエリアへ展開します。
改善前後で、保管エリアの空きスペース、仮置き品の数量、保管品の滞留日数などを比較します。
あわせて、モノの取り出しやすさ、運搬距離、安全な通路の確保状況なども確認し、必要に応じて改善を重ねます。
不要品の整理やレイアウト変更によってスペースを確保できても、保管場所や在庫数量の管理が曖昧なままでは、再びモノが増えたり仮置きが発生したりする可能性があります。
在庫管理システムを活用すると、運用や対応機能に応じて、次のような情報を管理できます。
例えば、部品の在庫数量と保管場所をひも付けて管理することで、分散している在庫を把握し、保管場所の集約や配置の見直しを検討しやすくなります。
また、入出庫履歴を確認することで、使用頻度の低い品目を見直すための材料にもなります。
ただし、システムを導入するだけで保管スペースが増えるわけではありません。
在庫量や保管方法の改善と組み合わせ、改善した状態を維持するために活用することが大切です。
なお、仕掛品の工程進捗や滞留時間まで管理する場合は、在庫管理だけでなく生産管理・工程管理の仕組みとの連携も検討の対象になります。
在庫・図面・設備・生産情報の管理、CAD自動作図、RFID活用、既存システムとの連携など、製造現場の課題に合わせたシステム開発に対応しています。
工場の保管スペース不足は、原材料や部品の過剰在庫、工程間での仕掛品の滞留、完成品の出荷待ち、保管レイアウトの無駄など、さまざまな原因で発生します。
改善するには、棚や保管設備を増やすだけでなく、保管する量を減らすこと、工場内でモノが滞留する原因を見直すこと、既存スペースを有効活用することがポイントです。
まずは現在の保管状況を確認し、スペースを圧迫している原因から対策を進めましょう。
また、改善後も在庫量や保管場所の使用状況を定期的に確認し、保管スペースを適切に管理していくことが重要です。
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