在庫管理では、商品や部品、原材料などの入庫・出庫・棚卸に合わせて、在庫情報を正確に更新する必要があります。
バーコードを活用すれば、商品コードなどを手入力する作業を減らせますが、管理する数量が多い現場では、一つずつバーコードを読み取る作業そのものが負担になることがあります。
こうした読み取り作業を効率化する方法の一つが、RFIDを活用した在庫管理です。
RFIDは、利用するタグや機器、設置環境によっては、複数のタグをまとめて読み取ったり、タグをスキャナーへ直接向けずに読み取ったりできます。
この記事では、RFID在庫管理の仕組みやバーコード在庫管理との違い、メリット・デメリット、RFIDが向いているケース、導入方法についてわかりやすく解説します。
RFID在庫管理とは、商品や部品、原材料、パレットなどにRFIDタグ（RFタグ）を取り付け、RFIDリーダーでタグの識別情報を読み取り、在庫情報を管理する方法です。
RFIDは「Radio Frequency Identification」の略で、電波を利用してRFIDタグの情報を非接触で読み取る自動認識技術です。
バーコードのようにコード面を一つずつスキャナーへ向ける必要がなく、条件によっては複数のタグをまとめて読み取れるため、大量のモノを扱う棚卸や入出庫確認などの効率化に活用できます。
RFID在庫管理では、RFIDタグ、RFIDリーダー・アンテナ、在庫管理システムなどを組み合わせて運用します。
基本的な流れは次のとおりです。
RFIDリーダーには、作業者が持ち運んで使用するハンディ型や、倉庫・工場の出入口などへ設置する固定型などがあります。
例えば棚卸では、作業者がハンディ型リーダーを持って棚の前を移動しながらRFIDタグを読み取る方法があります。
入出庫では、出入口に固定式のリーダーやアンテナを設置し、商品やパレットが通過した際にタグを読み取る運用も可能です。
RFIDとバーコードは、どちらも商品や部品などを識別し、在庫情報を管理するために活用できます。
在庫管理における大きな違いは、商品を読み取るときの作業方法です。
| 比較項目 | RFID在庫管理 | バーコード在庫管理 |
|---|---|---|
| 読み取り作業 | 複数のタグを まとめて読み取れる場合がある |
基本的に一つずつ コードを読み取る |
| 読み取り時の向き | タグを直接リーダーへ向けなくても 読み取れる場合がある |
コード面を読み取れる位置へ 向ける必要がある |
| 棚卸 | 棚やケース内の複数タグを まとめて確認できる場合がある |
商品を確認しながら 基本的に一つずつ読み取る |
| 入出庫 | 固定式リーダーなどによる 自動読み取りも可能 |
作業者が商品や伝票のコードを 読み取る運用が一般的 |
| 導入コスト | RFIDタグやリーダー、アンテナなどが必要で 比較的高くなりやすい |
ラベルを印刷でき、 比較的導入しやすい |
| 導入時の検証 | 実際の製品や設備、使用環境での 読取テストが重要 |
ラベルの印字品質や 貼付位置などを確認する |
※一般的な比較例です。RFIDの読み取り性能は、RFIDタグやリーダー、アンテナ、周辺環境などによって異なります。
RFIDは、一度に大量の商品や部品を確認する作業で特に効果を発揮しやすい方法です。
一方、少量の商品を一つずつ確実に読み取る場合などは、比較的低コストで導入できるバーコードが適していることもあります。
RFIDとバーコードのどちらが優れているというわけではなく、管理する品目数や作業方法、必要な読み取り速度、利用環境、予算などに合わせて選ぶと良いでしょう。
RFIDでは、読み取り範囲内にある複数のRFIDタグをまとめて読み取ることができます。
バーコードのように商品を一つずつ手に取り、コードを探して読み取る作業を減らせるため、多くの商品や部品を扱う現場では作業時間の短縮につながります。
ただし、一括読み取りできる数量や範囲は、使用するタグや機器、商品の材質、配置方法、周辺環境などによって異なります。
棚卸では、倉庫や工場に保管されている商品や部品の数量を確認し、帳簿在庫と照合します。
RFIDを活用すると、ハンディ型リーダーを持って棚の前を移動しながら複数のタグを読み取るなど、一つずつバーコードを確認する作業を減らせます。
特に、管理する品目や数量が多く、棚卸に多くの時間をかけている現場では、RFIDによる効率化を検討しやすい業務です。
入庫や出庫のたびに作業者がバーコードを読み取る運用では、処理する数量が増えるほど読み取り作業も増えます。
RFIDでは、ハンディ型リーダーでまとめて読み取るほか、出入口などに固定式リーダーを設置して通過したRFIDタグを読み取る運用も可能です。
作業者が意識して一つずつ読み取る工程を減らすことで、入出庫確認の省力化につながります。
バーコード管理では、作業者が決められたタイミングでバーコードを読み取る必要があります。
読み取りを忘れると、実際には商品が移動していてもシステム上の在庫情報が更新されない場合があります。
RFIDリーダーを入出庫口などへ固定して自動的に情報を取得する仕組みにすれば、人による読み取り作業を減らし、記録漏れを防ぎやすくなります。
RFIDタグに個体を識別するための情報を持たせ、読み取った日時や場所と組み合わせて記録することで、「どのモノが、いつ、どこにあったか」を管理しやすくなります。
同じ品番の商品や部品を個体単位で識別したい場合や、在庫だけでなく移動履歴まで把握したい場合にも活用できます。
RFID在庫管理では、RFIDタグだけでなく、RFIDリーダーやアンテナ、システムとの連携などが必要です。
バーコードはラベルを印刷して利用できるのに対し、RFIDでは管理対象ごとにRFIDタグが必要になるため、管理する数量が多いほどタグにかかる費用も考慮する必要があります。
RFIDは電波を利用するため、金属や水分、周辺設備、タグの向きや重なりなどの影響を受ける場合があります。
例えば、金属製の部品や棚の周辺で使用する場合は、金属対応タグの採用やタグの貼付位置、アンテナの設置方法などを検討する必要があります。
RFIDでは、読み取り範囲を広く設定すると、対象の商品だけでなく近くにある別の商品まで読み取ってしまうことがあります。
単純に読み取り範囲を広げればよいわけではありません。
必要な範囲にあるRFIDタグを安定して読み取れるように、アンテナの向きや設置場所、出力などを調整する必要があります。
RFIDの読み取り性能は、タグや機器の仕様だけでなく、実際に管理するモノや周辺環境によって変わります。
そのため、カタログに記載された読み取り距離だけで機器やタグを選ぶのではなく、実際の商品、棚、設備、作業方法を使って読み取りテストを行う必要があります。
在庫管理に使用しているバーコードを、すべてRFIDに置き換えれば効率化できるとは限りません。
RFIDは、一括読み取りや非接触での読み取りなど、特徴を活かせる業務に導入することがポイントです。
特に、次のようなケースではRFIDの活用を検討しやすくなります。
一度に扱う商品や部品が多く、一つずつバーコードを読み取る作業に時間がかかっている場合は、複数タグをまとめて読み取れるRFIDのメリットを活かしやすくなります。
棚卸のたびに商品を一つずつ確認したり、バーコードを読み取ったりする作業が大きな負担になっている場合は、RFIDによって読み取り作業を削減できる可能性があります。
入庫や出庫の回数が多く、そのたびに作業者がバーコードを読み取っている場合は、RFIDによる一括読み取りや固定式リーダーによる自動読み取りを検討できます。
同じ品番の商品や部品でも、それぞれを個体単位で識別して保管場所や移動履歴を確認したい場合は、RFIDタグに個体識別情報を持たせる方法が有効です。
倉庫や工程の出入口などでRFIDタグを読み取り、「いつ」「どこを通過したか」を記録することで、在庫数だけでなくモノの移動履歴を管理できます。
一方、管理する数量が少なく、一つずつ商品を確認しながら確実に処理したい場合は、バーコードのほうがシンプルかつ低コストで運用できる場合があります。
RFID在庫管理を導入する際は、最初からすべての商品や業務へRFIDを導入するのではなく、RFIDによって改善したい業務を明確にし、実際の環境で検証しながら進めるのがおすすめです。
まず、入庫、保管、在庫移動、ピッキング、出庫、棚卸などの業務を整理します。
「棚卸に時間がかかっている」「入出庫時の読み取り作業が多い」「記録漏れが発生する」など、RFIDによって解決したい課題を明確にします。
商品、部品、原材料、ケース、パレットなど、どの対象へRFIDタグを付けるかを決めます。
同じ商品でも、1個単位で管理するのか、箱やケース単位で管理するのかによって、必要なタグ数や運用方法が変わります。
管理対象の材質や形状、使用環境、必要な読み取り距離などに合わせてRFIDタグを選びます。
また、作業者がハンディ型リーダーを使って読み取るのか、出入口などに固定式リーダーを設置するのかなど、業務に合った読み取り方法を検討します。
RFIDでは、実際に使用する商品や棚、設備の配置などによって読み取り結果が変わります。
RFIDタグの貼付位置や向き、読み取り距離、アンテナの設置場所などを変えながらテストし、必要なタグを安定して読み取れるか確認します。
また、対象外のタグまで読み取ってしまわないかも確認します。
RFIDリーダーで取得した識別情報を、商品情報や在庫数、保管場所などとひも付けます。
入庫時にタグを読み取れば在庫を増やす、出庫時に読み取れば在庫を減らすなど、現在の業務ルールに合わせてシステムへ反映する仕組みを構築します。
最初からすべての商品や倉庫へ展開するのではなく、対象商品やエリア、業務を限定して試験運用する方法があります。
実際の作業の中で読み取り精度や業務手順を確認し、問題点を改善してから対象範囲を広げていきます。
RFIDで読み取った情報を在庫管理システムへ連携することで、商品や部品の識別だけでなく、在庫数や保管場所、入出庫履歴などを一元的に管理できます。
RFIDを導入するだけでは、読み取ったタグの情報が増えるだけで、在庫管理そのものが自動化されるわけではありません。
「どのRFIDタグがどの商品に対応するのか」「どこで読み取ったときに入庫・出庫として処理するのか」などのルールを決め、在庫管理システムと連携することで、RFIDの情報を実際の在庫管理へ活用できます。
在庫・図面・設備・生産情報の管理、CAD自動作図、RFID活用、既存システムとの連携など、製造現場の課題に合わせたシステム開発に対応しています。
RFID在庫管理とは、商品や部品、原材料、パレットなどに取り付けたRFIDタグを読み取り、在庫情報を管理する方法です。
バーコード在庫管理では基本的に商品を一つずつ読み取るのに対し、RFIDでは条件によって複数のタグをまとめて読み取ることができます。
そのため、大量の商品や部品を扱う棚卸や入出庫などでは、読み取り作業の効率化や省力化につながります。
一方で、RFIDはバーコードより導入コストがかかりやすく、金属や水分、周辺設備などの影響によって読み取り精度が変わる場合があります。
導入前には、実際の商品や設備、作業環境を使って読み取りテストを行う必要があります。
RFIDとバーコードのどちらを使用するかは、管理する数量や作業方法、利用環境、予算などによって異なります。
現在の在庫管理で負担になっている作業を整理し、RFIDの特徴を活かせる業務から導入を検討しましょう。
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