製造業では、生産設備や物流設備、検査装置など、さまざまな設備が稼働しています。
しかし、設備ごとに情報が分散していると、複数設備の稼働状況や異常、生産状況を横断的に把握することが難しくなります。
こうした設備からデータを収集し、離れた場所や中央の画面から監視・制御するために利用されるのが、SCADA（スキャダ）です。
本記事では、SCADAの仕組みや役割、導入するメリット、PLCとの違いについてわかりやすくご紹介します。
SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）は、設備や装置、センサなどからデータを収集し、稼働状況の監視や見える化、上位からの制御を行うシステムです。
設備の稼働状況や異常、各種センサの情報などをリアルタイムで監視し、収集データを画面上で見える化できます。システムの構成によっては、異常発生時のアラーム通知や、画面から設備へ運転・停止などの指示を行うこともできます。
製造業だけでなく、電力、上下水道、プラントなど幅広い分野で活用されています。
SCADAは、設備からデータを取得する機器、通信ネットワーク、データを収集・処理するサーバー、状態を表示・操作する監視画面などで構成されます。
現場のセンサや設備から取得したデータは、PLCや通信機器を通じてSCADAへ送られ、監視画面やグラフ、アラームとして表示されます。
SCADAにはさまざまな機能があります。
設備単体の情報だけでなく、複数の設備や拠点からデータを収集し、まとめて監視できることがSCADAの特徴です。
SCADAと混同されやすいものにPLCがあります。
| 比較項目 | SCADA | PLC |
|---|---|---|
| 主な役割 | 設備やプロセスの 監視・データ収集・上位制御 |
入力信号に基づく 機械や設備の制御 |
| 扱う範囲 | 複数の設備・工程・拠点を まとめて監視する |
機械や生産ラインなどを 直接制御する |
| 主な機能 | 画面表示、アラーム、 履歴収集、遠隔操作など |
センサ入力の処理、 制御ロジックの実行、機器への出力など |
PLCは、センサなどからの入力信号をもとに制御プログラムを実行し、モータやバルブ、装置などへ出力するコントローラです。
一方、SCADAはPLCや各種機器からデータを収集し、設備やプロセスの状態を画面上で監視・操作します。
両者は競合するものではなく、PLCが設備を直接制御し、SCADAがその状態を上位から監視・管理する構成で組み合わせて利用されます。
設備の状態を継続的に監視し、異常発生時にアラームを表示・通知することで、早期対応につなげられます。
設備ごとの稼働状況や生産数などを画面上で確認し、停止要因の分析や生産性改善に活用できます。
設備データや検査データを記録し、製造条件と検査結果をひも付けることで、不良原因の分析や品質トレーサビリティの強化に役立ちます。
生産設備だけでなく、搬送設備や検査装置などの情報も連携することで、工場内の状況を横断的に把握し、改善に活用できます。
SCADAは、製造工場やプラント、電力、上下水道など、設備やプロセスを継続的に監視する必要がある現場で活用されています。
主な活用例は次のとおりです。
スマートファクトリーでは、生産設備・物流設備・品質情報を連携させることが重要です。
SCADAは、設備データを収集・見える化し、現場と上位システムをつなぐ仕組みの一つとして活用されます。
SCADAで収集した設備データを、生産管理システムや品質管理システム、AGV・AMRといった搬送設備などの情報と連携することで、工場全体の見える化やデータ活用につなげられます。
SCADAは、設備や装置からデータを収集し、複数の設備やプロセスを監視・制御・見える化するシステムです。
設備異常の早期把握や稼働状況の見える化、データの蓄積・分析などに活用でき、生産性や品質の改善に役立ちます。
PLCや各種設備、上位システムと連携することで、スマートファクトリーを支える仕組みの一つとしても活用されています。
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