システムを導入したのに効果が出ない…！DXにつながる進め方とは？

うちの現場、改善できてる？

「在庫管理システムを導入したのに、部品探しがなくならない」
「図面を電子化したけど、どこに保存したかわからない」
「生産実績を集められるようになったのに、改善に繋がらない」
　　
システムを導入すれば…「現場を改善できる」「DXを実現できる」と思っていたのに、期待していたほど現場が変わらなかった。
そう感じたことはありませんか？

なぜ、システムを導入したのに効果が出ないのか？

こうしたケースは、システムそのものより、導入の進め方に原因があることが多いです。
　　
例えば、在庫管理システムを導入する場合でも

• 保管場所が決まっておらず、担当者しか場所を知らない
• 管理ルールが人によって異なる
• 入庫・出庫の手順が統一されていない

このような状態では、システム上の在庫と実際の在庫が一致しないといった問題が発生します。
その結果「システムを見ても目的の部品が見つからない」「システムの情報が信用できない」となり、結局は担当者への確認や現場でのモノ探しが続いてしまいます。

現場の運用やルールが整っていないままシステムを導入すると、本来の効果を発揮しにくく、かえって作業者の負担が増えることもあります。

製造現場でシステムを活かす3つのステップ

では、システムの効果を十分に引き出すには、どう進めればよいのでしょうか。
ポイントは、次の3つのステップで進めることです。

まず、現場の環境や運用ルールを整備します。
土台が整った状態でデジタル化を進めることで、工数削減や業務効率化など、システム本来の効果を発揮できます。
システムは導入することが目的ではなく、現場で活用して成果につなげることが大切です。
その積み重ねが、製造現場のDXにつながります。

具体例：在庫の見える化を進める場合

1. 環境づくり：現場の保管レイアウトの見直し

まず、人やモノの動線を考慮して置場を整理整頓します。
出庫頻度が高いものを作業エリアに近い場所に置く、１アイテム１ロケーションを徹底する、重量物を下段に置くなど、効率的で安全なレイアウトが基本です。

2. ルールの整備：管理対象の定義や手順の標準化

在庫と一口に言っても、原材料、仕掛品、完成品、保守部品など様々です。
製品ごとの履歴まで管理するのか、入庫・出庫だけを管理するのかなど、管理する範囲を決めます。
何をどこまで管理したいのかを明確にすることで、必要な管理手法が決まります。

3. デジタル化：在庫管理システム・バーコード・センサーなどの導入

紙やExcel管理から脱却し、自社に必要な仕組みを構築します。
　　

―― この3つがそろうことで『誰でもリアルタイムに在庫を見える化できる』ようになります。

まとめ

在庫の見える化に限らず、現場を改善するには仕組みづくりとデジタル化の両立が重要です。
とはいえ、システムを導入する際、自分たちで環境やルールを整理するのは簡単ではありません。
そこで参考にしていただきたいのが、ホワイトペーパー「製造現場DX・実践アクション 全8選」です。
製造現場で取り組みやすい改善テーマごとに、導入の進め方を分かりやすく紹介しています。

資料で紹介しているテーマ

① 在庫の見える化
② 図面管理の効率化
③ 作図時間の短縮
④ 原価計算スピードアップ
⑤ AGVによる搬送工程の自動化
⑥ 協働ロボットの活用
⑦ 生産実績の収集・分析
⑧ 止まらない生産を支える計画手法

「何から始めればよいか」を整理したい場合は、ぜひホワイトペーパーをご活用ください。